1270加工中心在使用的过程中会出现很多的问题,其中1270加工中心呈现撞刀现象就是其中的一个,那么1270加工中心出现撞刀现象的原因是什么呢?有什么解决办法吗?
一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀
首要咱们应该想到的是机床坐标系原点的设定,这个在增量装备的机床*显着,在开机时,机床原点没有设定,这个时分运转程序,不小心就会导致机床撞刀,因为体系不知道机床的切当方位,还有就是机械原点不正确。运用增量方位编码器的机床,回零装快方位不对导致每次回零方位不对,因而需求调整装快方位,若果机械原点设定不正确,运转程序时简单发作撞刀。
其次是工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G59)的零点设定不正确或许坐标系不正确,此刻加工简单导致撞刀或许加工工件的尺度不正确。
二、参数设定过错或许误被改动,在加工时数据单位紊乱,工件简单呈现尺度不对或许形成的撞刀
(1)我们都知道,机床是依照程序走的,假如给定的程序本身有问题,那肯定会撞刀的。FANUC的部分G代码是模态的,假如程序的前一个加工程序或许程序段中拟定的G代码在程序段结束时不撤销,鄙人一个程序或许程序段中将继续有用,这样或许致使机床误动作或导致撞刀。
(2)设定参数有误或许误改动
NO 000#2 INI 设定过错 0:公制单位 1:英制单位。
NO 3401#0 DPI 运用小数点的地址字,小数点的意义。省掉了小数点时,
0:设定*小设定单位
1:视为mm inch 视点为1°。
三、加工过程中的误操作
(1)程序正常加工过程中因为误操作使程序中止下来,假如误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环发动,此刻简单发作撞刀。
原因:运转的默认值与程序的设定值改变,按:RESET:复位则把CNC体系复位到初始状态,清除了保存在DRAM内的猜测程序信息,也有或许改变了刀具的移动指令。
G90 绝对指令:依照指令的坐标值运转。
G91 增量值指令,依照指令的移动间隔履行。
防止办法:假如主动运转程序过程中呈现误操作导致程序中止运转,此刻修改为编辑方法,按RESET复位程序,从头运转程序,即便从MDI转换为MEM,一定要查看各个模态代码。(G M S F T等)病承认准确无误之后再发动主动循环,不然或许会形成严重后果。
(2)还有就是刀补值设定过错。
假如刀补值设定过错,也会形成撞刀。要定时查看刀补值是否正确,以防止撞刀事端的发作。
其实数控加工中心导致撞刀的原因很多,可是由体系硬件形成毛病的或许性十分小。只需加强管理,削减误操作,定时查看刀补值和工件坐标系的设定,在加工之前承认原点,做好各方面的查看,绝大部分撞刀事端其实是能够防止的。
以上就是1270加工中心出现撞刀现象的原因以及它的解决方法,希望对大家了解加工中心有所帮助。
